Como corrigir o desalinhamento da impressão na serigrafia

Desalinhamento do ecrã ou do dispositivo de fixação

O mau alinhamento do ecrã e do dispositivo de fixação é a principal razão para o desalinhamento da impressão. A colocação incorrecta leva a um pequeno movimento do ecrã, afectando toda a imagem impressa. O problema agrava-se quando os ecrãs ou os quadros são colocados incorretamente.

Solução:

• A manutenção inclui uma verificação de rotina e um processo de reaperto de todos os dispositivos de fixação do ecrã.
• A sua operação deve utilizar equipamento de posicionamento preciso. Isto permite aos utilizadores fixar o monitor com precisão.
• Verifique e ajuste corretamente a moldura do ecrã quando iniciar a operação de impressão.

Problemas de viscosidade da tinta

O alinhamento depende significativamente da forma como a tinta flui através do ecrã. Uma tinta fina espalha-se demasiado, provocando o bloqueio das letras. O substrato sofre pequenas alterações de posição quando a tinta apresenta uma espessura excessiva.

Solução:

• Testar a viscosidade da tinta antes da impressão. Faça-o antes de adicionar diluentes ou agentes espessantes para obter a viscosidade correta.
• A agitação correta da tinta assegura uma consistência uniforme em toda a solução.
• A seleção do número correto de malhas permite uma gestão adequada do caudal de tinta.

Movimento da mesa de impressão ou da estrutura do ecrã

O processo de impressão pode levar a um desalinhamento. Isto acontece quando a estrutura ou a mesa do ecrã de impressão está instável, provocando pequenos movimentos.

Solução:

• A mesa de impressão deve assentar num ângulo plano com uma fixação adequada.
• A armação do biombo deve estar bem fixa e deve permanecer estável.
• Aplicar uma pressão igual utilizando uma prensa manual para evitar a deslocação do material.

Substrato não fixado corretamente

O papel com tinta pode ficar desalinhado quando toca em materiais de impressão como tecido ou papel. O problema ocorre regularmente quando se utilizam materiais leves.

Solução:

• O Sprayidea Screen Printing Spray Adhesive mantém os substratos seguros e não deixa resíduos.
• É essencial espalhar o adesivo com moderação para evitar desperdícios desnecessários.
• A estabilidade da impressora pode ser melhorada investindo numa mesa de vácuo.

Pressão e ângulo do rodo inadequados

A forma como utiliza o rodo afecta o alinhamento dos objectos. Demasiada pressão sobre o substrato provoca movimento. Além disso, um ângulo incorreto do rodo prejudica a distribuição da tinta no ecrã.

Solução:

• O rodo deve distribuir uma pressão igual em cada movimento.
• Um ângulo estável de 45 graus permite o melhor fluxo de tinta possível durante a utilização.
• As alterações de pressão devem corresponder ao tipo de material e à viscosidade da tinta.

Má marcação e alinhamento do registo

A impressão a várias cores depende de normas de registo adequadas. As marcas de registo descentradas conduzem a um desalinhamento dos elementos de design.

Solução:

• Inserir marcas de registo visíveis e exactas para um alinhamento bem sucedido.
• Efectue configurações de rotina do seu processo de calibragem para preservar a precisão nas operações de impressão.
• Adquirir um sistema de registo que alinhe com precisão várias camadas.

Factores ambientais (humidade e temperatura)

Os níveis de temperatura e humidade têm impacto tanto na tensão do ecrã como na forma como a tinta reage. As alterações de humidade atrasam a secagem da tinta. Isto dá origem a manchas. A baixa humidade cria energia estática no papel.

Solução:

• O ambiente de trabalho deve manter-se sob controlo, com níveis estáveis de humidade e temperatura.
• Colocar os consumíveis de tinta juntamente com os ecrãs em áreas de clima controlado.

Assegurar uma tensão uniforme do ecrã

A tensão da malha do crivo deve ser uniforme durante o funcionamento. Uma tensão irregular pode provocar distorções de conceção, que podem levar a um desalinhamento.

Solução:

• Utilize um medidor de tensão para verificar a tensão do ecrã antes de começar a imprimir.
• Compre molduras de ecrã de alta qualidade que já vêm pré-esticadas, pois oferecem melhores resultados de registo.

Utilizar dispositivos de precisão ou sistemas de registo

O alinhamento de impressões multicamadas depende diretamente da utilização de métodos de registo precisos.

Solução:

• A instalação correta de grampos de alta precisão juntamente com sistemas de registo automatizados produzirá melhores resultados de alinhamento.
• O registo manual funciona quando os utilizadores o configuram corretamente e verificam a calibragem com frequência.

Efetuar testes de impressão antes da produção total

Temos de testar a impressão antes de uma grande produção para verificar o desalinhamento.

Solução:

• Verifique o alinhamento. Em seguida, altere as definições da tinta e do rodo com base no que vê.
• Aplicar todas as modificações necessárias para evitar problemas de produção durante toda a execução.

Selecionar a tinta e o rodo adequados

Uma seleção inadequada de tinta com materiais de rodo pode resultar em problemas de impressão.

Solução:

A seleção da tinta adequada evitará a ocorrência de problemas de fluxo.
O rodo deve ter a rigidez e a inclinação corretas em função do tipo de suporte de impressão.

Utilizar uma configuração de estação de trabalho adequada

Uma área de trabalho bem organizada diminui a possibilidade de interrupções evitáveis no local de trabalho.

Solução:

• A zona de impressão deve estar livre de qualquer poeira ou detritos.
• Deve limpar-se frequentemente a mesa de impressão e colocar coberturas para o equipamento sempre que necessário.

Formar os operadores em boas práticas

Os operadores que não utilizam os mesmos métodos podem criar problemas de alinhamento devido às suas competências.

Solução:

A formação deve abranger:

• Como definir corretamente os ecrãs.
• Métodos de manuseamento da tinta.
• Técnicas corretas de utilização do rodo

Estabelecer fluxos de trabalho normalizados para garantir a coerência.